CONÇUS POUR DURER LE PARCOURS DE TVH DANS LE RECONDITIONNEMENT DEPUIS 1969

« À la fin des années 60 et dans les années 70, nous rénovions principalement des chariots élévateurs complets, dont beaucoup provenait de l’armée belge, commence Paul. Puis, petit à petit, nous avons commencer à démonter d’anciennes machines pour récupérer les pièces. » Cette pratique perdure aujourd’hui encore, dans une zone familièrement appelée « le cimetière ».

« Nous avons engagé un mécanicien qui avait pour unique mission de démonter les anciennes machines et de reconditionner les pièces. La plupart des articles reconditionnés que nous vendions à l’époque étaient des pièces comme des démarreurs, des alternateurs et des vérins. »

« Les bons techniciens ont toujours été au cœur de notre entreprise, poursuit Paul. À l'époque, les techniciens devaient disposer de connaissances beaucoup plus vastes. Nous cherchions des passionnés, et notre équipe était petite mais excellente. »

Au milieu des années 1990, Lorenz Verfaillie (Director Electronics) a rejoint l'équipe. « Les choses étaient très différentes au début, se rappelle Lorenz. J’avais été engagé pour développer des systèmes de test électronique. Je me souviens que mon bureau se trouvait dans une pièce minuscule au milieu de l’atelier de mécanique. Nous n’avions pas de sources d’alimentation correctes et je devais donc réutiliser les vieilles batteries que je trouvais pour les tests. Et lorsque je réparais et vernissais les circuits imprimés, je les laissais sécher sur le rebord de la fenêtre », ajoute-t-il en riant.

À cette époque pré-Internet (et même pré-ordinateurs), il n’était pas facile de conserver des informations techniques précieuses. « Nous avions une grande bibliothèque, explique Joffrey Deylgat (Manager Remanufactured Parts). Lorsque nous avions besoin d’informations, nous devions naviguer dans ce vaste océan de documents pour trouver le manuel de pièces ou le dessin technique qu’il nous fallait. De nos jours, c’est inimaginable : nous avons toutes les informations à portée de main. »

« Je n’oublierai jamais la première fois que j’ai réparé mon premier circuit imprimé Linde, se remémore Lorenz. À l'époque, la pièce avait déjà dix ans. Aujourd’hui, 30 ans plus tard (et 40 ans après sa première fabrication par l’OEM), nous vendons toujours plus de 100 de ces circuits par an. »

« Voilà ce que tout cela signifie pour moi, affirme Paul. Je veux que nos clients continuent d’utiliser leurs machines le plus longtemps possible. Vous n’imaginez pas la quantité de vieilles machines toujours en circulation. Et je veux que TVH puisse fournir des pièces pour elles. »
 

Dans les années 2000, le département de reconditionnement a connu un gros changement. « Nous avons engagé un ingénieur en recherche et développement pour mettre au point un système de test automatique universel pour les circuits imprimés. Cet appareil devait pouvoir tester toutes les fonctionnalités du circuit imprimé en deux minutes et simplement le valider ou le refuser. Le développement a pris quatre ans mais je pense qu’il s’agissait du meilleur investissement que nous ayons jamais fait dans notre département. Ce changement nous a démarqués de la concurrence », conclut Lorenz.

« Lorsque j’ai débuté chez TVH en 1996, je me renseignais sur les centres de réparation électronique les plus gros et réputés. Au fil des années, grâce à des connaissances durement acquises et à des prouesses techniques, nous avons réussi à combler l’écart et à gagner notre place parmi les leaders du secteur. »

« Pour l’atelier électromécanique, les pièces du puzzle ont commencer à s’assembler lorsque nous avons déménagé à Waregem, ajoute Joffrey. Nous avons centralisé tous les petits ateliers éparpillées et avons investi considérablement dans les systèmes de test. Cela a entraîné des partenariats importants avec Danfoss, Parker, Carraro et d'autres. Nous pouvons désormais dire que nous sommes un centre de réparation officiel pour ces marques. »

Aujourd’hui, TVH dispose de deux ateliers d’électronique et trois ateliers d’électromécanique dans le monde, employant près de 400 personnes. L’avenir s’annonce radieux : « Actuellement, la plupart des pièces REMAN que nous vendons sont destinées aux engins de manutention, explique Lorenz. Si on prend en compte l'agriculture, la construction et les autres marchés que nous visons, les opportunités sont très nombreuses. »

« Nous aimerions aussi mettre en place le reconditionnement dans d’autres régions du monde, précise Joffrey. Nous voulons être en mesure de fournir les marchés locaux en pièces reconditionnées. Où que nous allions, nous serons à la recherche de talent technique local. »

« Nous devons impérativement rester à la pointe de la technologie pour ne pas devenir obsolètes, reprend Lorenz. Nos opérations de reconditionnement sont basées sur le talent. Talent qui se traduit par des processus et de l’expertise au cœur desquels se trouvent nos techniciens. La qualité de ce que nous livrons ne se crée pas en une journée. C’est le résultat de dizaines d’années d’expérience dans le secteur.